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汽车配件该怎么发展?现在市场竞争愈来愈激烈,汽车研发周期和市场寿命的越来越短,而与之相配的汽车配件越来越受挑战,汽车配件生产和项目的生存息息相关,项目不行,配件自然也就淘汰了,甚至连“鸡肋”都不如。

且汽车配件说起来是一种在线检测量器具,不可以在直接生产中实现增值,面对这种状况,汽车工装夹具的发展得从这样几方面发展,

简易配件的应用。好处是价格便宜,坏处是有效性比较差;

光电技术的应用。优势是在线更易判断问题,缺点是直接导致配件制造费用增加;

开发替代在线快速检测设备,优点是检测快捷、容易转型、缺点是相对价格比较高,汽车配件发展应该结合实用性、有效性、及时性、经济性等方面考虑。

汽车配件设计有哪些步骤

汽车配件设计有哪些步骤?汽车配件配件小编推广小编就来一一告诉大家吧。

工件和汽车配件设计建模 —— 汽车配件首先要参照零件图纸分析工件,初步拟定配件设计方案,确定配件的基准面、凹凸情况,检测截面、定位面等,并简单绘制其二维示意图。

在汽车配件设计中,汽车配件标准件保养方法又有哪些?配件体的设计建模是关键,它直接影响到配件能否精确的检测工件质量。

由于车身覆盖件以自由曲面为主的特点,“实物反求”是目前建模的通用方法。反求即依据已经存在的工件或实物原型,

用激光扫描仪进行数据采集,并经过数据处理、三维重构等过程,构造具有具体形状结构的原型模型的方法。我们用激光扫描仪对标准的工件表面进行扫略,采集到以点云为主的件表面特征信息,将点坐标转换到车身坐标下,用surfacer软件处理点信,得到工件表面曲面的特征曲线,

从而生成自由曲面模型;同时可以通过点云到曲面的最大最小距离来检测所生成的原形模型。应注意的是,此时所得到的模型是没有厚度的片体模型,要根据扫描仪扫略的表面分清该模型为工件的内或外表面,这对于配件体的设计尤为重要。

实现配件对工件自由曲面的检测,一般使配件体的表面与工件内表面保持3或5mm常数间隙,数控加工机床能按照所设计的型面数模达到较高精度的要求,实际检测时通过配件型面配合专用的量具往复移动即可测量出工件曲面的偏差。工件外轮廓的检测方法主要有两种,设计所对应的配件时:

配件体表面沿工件外轮廓切向向外延伸20mm左右;

沿工件外轮廓法向方向向下延伸20mm左右。在通用的CAD软件(如UG)中,将工件表面向内offset3或5mm的距离如果所生成的工件模型为外表面,在作offset时还要加上工件的厚度,接着把该曲面沿其轮廓的切向或法向延伸20mm,得到配件体的检测表面,再向基准面拉伸一定距离即是配件体模型。由于车身覆盖件较为复杂,

在生成配件体检测表面时大多需要上述两种方法的结合,而对于一些特殊的型面,这一点仍然难以实现。内引擎支座的工件表面在1,2两处明显产生自相交和干涉,为了保证工件的主要轮廓得到检测,牺牲了具有垂直高度差的转角处的检测,

生成所示的配件体表面,最后在配件体表面沿工件轮廓和间隔3mm双划线,以方便检测工件轮廓。当然,在配件(尤其是配件体)的设计中还会碰到很多类似的问题,都需要对配件原理的渗透理解和经验进行后期处理。

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